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具有国际竞争力的“V字型”正向开发流程 product development process with global competitiveness
T1X平台构成的主要模块 T1X Platform composed of major subsystems
  • 涡轮增压发动机 驾驭澎湃动力
  • 前麦弗逊后四连杆悬架 前后双框式副车架 操控更平顺、更稳定
  • 6D/3R车身结构 更安全、更可靠
  • 博世第二代电动转向系统 转向响应更精准
  • Cloundrive 2.0 更智能
澎湃的动力 Surging power
涡轮增压发动机
优秀的操控性能 outstanding handling performance
前麦弗逊后四连杆悬架
高标准的碰撞安全设计 excellent body structure design for crashworthiness
6D纵梁框架式结构
3R-Body车身机构
博世第二代电动转向系统
智能的车载互联 intelligent vehicle connectivity Cloundrive 2.0 智云互联行车系统 更智能
实时车辆状态监控 一键式远程车辆控制
全车全时极速4G-WIFI 覆盖 VOS语音智能交互(内置双降噪麦克风)
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NVH试验室

确保整车精细化上的一致性,保证产品有精良的感官品质消除噪声和振动
NVH是噪声、振动与声振粗糙度(Noise、Vibration、Harshness)的英文缩写。这是衡量汽车制造质量的一个综合性指标,它给汽车用户的感受是最直接和最表面的。 NVH 性能作为汽车乘坐舒适性的关键因素,已成为评判汽车品质的重要依据之一。而NVH 试验室则是保障NVH 技术能力的硬件基础。奇瑞汽车NVH试验室,目前是国内行业中功能和规模最齐全的,有一套完整的汽车NVH开发流程,可以涵盖从整车、白车身、各子系统到零部件的NVH 性能测试。其中包含8个专业的试验室:整车四驱半消声室、整车半消声室、系统半消声室、吸/ 隔声试验室、模态试验室、刚度试验室、气密性试验室和音品质评价室。
NVH试验保障
通过一套完整的汽车NVH开发流程,涵盖从整车、白车身、各子系统到零部件的NVH性能测试 仅震动与噪声就有几十项指标,包括怠速噪声震动和各时速段噪声震动
案例 —— 改善振动和降低噪声,提升产品舒适性
艾瑞泽7 怠速噪声测试最好成绩是38 分贝左低于主流合资企业产品怠速噪声 通过一套完整的汽车NVH开发流程,涵盖从整车、白车身、各子系统到零部件的NVH性能测试 仅震动与噪声就有几十项指标,包括怠速噪声震动和各时速段噪声震动

Meisterbock&Cubing 试验室

改善振动和降低噪声提升产品舒适性
Meisterbock为综合匹配样架,Cubing 是汽车内外零件及整体尺寸监测工具,是近些年才兴起的世界先进技术,以前是豪华车的专属,目前被奇瑞率先使用在艾瑞泽7上。 由于制造精度的限制,每个车身部件不可能是与3D模型上的理论值保持一致。所以所有的零部件都会有一个严格的公差范围,比如车门内板的公差控制在0.2mm,而检测样件是否在这个范围内的手段就叫做Meisterbock。这个试验的主要针对车身冲压件单件进行监测,以保证单个零件的精度。 简介:对冲压单件、外协件、焊接分总成进行尺寸认可及匹配认可。使其可控制冲压单件,焊接分总成和白车身,保证其可量化、可测量和可追溯。 作用:确保艾瑞泽7 车身骨架结构精准,为整车外观精细化奠定基础

K&C 试验室

增强整车操稳性,提升驾乘感受精准调校,优化操稳性能
K&C 是Kinematics( 运动学) 和Compliance( 柔顺性) 的简称。K&C 试验台是一种对底盘悬架系统及转向系统的运动学和柔顺性学性能进行测试的高端设备。 K&C试验台可对车辆底盘的运动学和柔顺性学性能进行测试。汽车K&C特性有两个方面,一方面是运动学特性(Kinematics),另一方面是弹性动力学特性(Compliance),两者相互作用影响车辆操控稳定性能。 K&C试验的作用:可以模拟整车驾驶过程中的垂向、侧倾、转向等运动,通过对试验结果分析,结合CAE仿真及道路测试,开展虚拟开发与实车开发相结合,主观评价和客观测试相互验证,判断整车转向特性(不足转向或过度转向)以及底盘硬点布置、悬架刚度等是否合理,从而指导底盘开发,在缩短产品开发周期及低开发成本的基础上,提升整车动力学性能。
案例 -- 依据实验数据精准调校,优化操稳性能
艾瑞泽7 怠速噪声测试最好成绩是38 分贝左低于主流合资企业产品怠速噪声 在开发前期:对竞争车速腾进行K&C试验,准确开展艾瑞泽7悬架性能目标设定,结合CAE仿真和主客观评价测试,开展底盘优化设计产 品开发阶段:对艾瑞泽7工程样车进行K&C试验验证与分析,根据分析数据进行精准调校,最终实现艾瑞泽7操稳性能优于速腾水平。
奇瑞安全试验室于2010 年7 月建成并投入使用。下设四个功能试验室,分别是整车碰撞试验室、模拟碰撞试验室、行人保护试验室、安全部件试验室。形成了从汽车安全部件、系统、到整车的完整试验开发体系,具备自主研发与创新能力。整车碰撞试验室拥有德国、西班牙、英国、美国引进的国际先进碰撞安全测试系统,试验区域由控制室、假人室、标定室、仪器仪表室、试验准备间、测量室、发车室等组成,是我国汽车行业具有国际专业水准的、综合性试验室。整车碰撞试验室可以进行正面碰撞(0°刚性墙、40%ODB、30°角、撞柱等)、侧面移动壁障碰撞、侧面撞柱等、追尾等试验,满足中国、欧美等相关法规及各国NCAP 要求。拥有填补国内空白、间隔15º 角的共计七条国内第一个角度碰撞轨道,国内最长、性能最优的实车直线轨道,最大能满足自重5T汽车120Km/h 的正面碰撞要求,可实现自重为2.5T的两车不等速角度对撞。 奇瑞碰撞安全试验室共计进行了整车碰撞试验501`辆,模拟台车碰撞试验432 台次,行人保护试验多款车型456 辆,车对车碰撞试验12次。大手笔的安全质量研发投入,让奇瑞获得了大量真实可靠的一线试验数据。不仅停留在试验阶段,奇瑞碰撞安全试验室还在这一年中开展了多项研究,包括10 余次车对车碰撞相容性研究,以及针对汽车安全件(车身纵梁、横梁、吸能盒等)展开的研究。 这些研究成果既可运用于车型平台开发,也可以用于现有产品的改进。这是国内企业拥有完整汽车产品正向开发能力的一个重要标志。
安全碰撞实验保障
经历零部件测试、子系统测试、系统验证、整车碰撞安全开发的完整过程经过反复、充分验证和优化,最终实现优异的整车安全性能 ● 满足中国碰撞安全法规标准 ● 与国际性安全法规标准接轨 ● 法规以为的特殊危险工况 ● 综合考虑各种实际交通环境下,车辆可能发生的碰撞形式
基于T1X平台的技术先进性 性能达到自主领先